У производном процесу технологије површинске монтаже (СМТ), аутоматизована оптичка инспекција (АОИ) је кључни корак у обезбеђивању квалитета лемљења и конзистентности монтаже. Да би се у потпуности искористила ефикасност АОИ у стварној производњи, осим ослањања на хардверске перформансе опреме, савладавање низа практичних техника је од суштинског значаја за побољшање тачности инспекције, смањење стопе лажних аларма и убрзање руковања аномалијама.
Прво, одговарајући одабир и комбиновање режима извора светлости је основна техника за побољшање квалитета слике. Различити дефекти показују значајно различите карактеристике под различитим условима осветљења. На пример, за лемне спојеве са лошим лемљењем или недовољним влажењем, прстенасто светло-под ниским углом може да се користи за побољшање контраста контуре; за сферне карактеристике и сметње сенке БГА лемних куглица, коаксијално светло или дифузно светло треба комбиновати да би се смањила рефлексија; када се прегледају знакови и ознаке поларитета, вертикално падајуће светло се може користити за добијање јасних граница. Вешто пребацивање и комбинација извора светлости могу ефикасно истаћи карактеристике квара и избећи промашене детекције и лажне пресуде.
Друго, креирање шаблона и основна калибрација морају бити прецизни до верзије ПЦБ-а и разлика на панелу. Искуство показује да директно коришћење генеричке шаблоне може да изазове лажне аларме за дефект због разлика у величини тампона, размаку или околном ситотиску. Требало би успоставити специфичне процедуре тестирања за различите моделе производа, а калибрацију у више-тачака треба извршити коришћењем стандардних узорака пре примене да би се обезбедило тачно подударање координатног система и увећања, чиме би се обезбедила упоредивост и поновљивост података мерења.
Треће, подешавања прага треба да успоставе равнотежу између осетљивости и специфичности. Слепо праћење високе стопе откривања ће довести до погрешног обележавања великог броја нормалних лемних спојева, повећавајући терет поновне{1}}инспекције. Кључно је да се прво прикупи одређени број позитивних и негативних узорака слика, анализирају разлике у сивим тоновима, облику и текстури између дефеката и добрих производа, а затим фино-подесите граничне параметре корак по корак, верификујући ефекат кроз мале-пробне серије, постепено приближавајући се оптималном прозору за откривање.
Четврто, добро коришћење функција више-приказа и локалног увећања може да побољша поузданост детекције у сложеним областима. За тешке области као што су пинови конектора, КФП-ови са малим нагибом- или густо збијени РЦ низови, може се подесити посебна локална област детекције и скенирање веће резолуције како би се избегли недостаци детаљних дефеката због ограничења резолуције у глобалном скенирању.
Пето, успоставити навике за класификацију, статистику и анализу трендова података о грешкама. Категоризацијом дефеката према врсти, локацији и времену настанка, слабе тачке у процесу се могу брзо идентификовати. На пример, повећано премошћавање током одређеног периода може указивати на ненормалан притисак брисача, а често неусклађеност у одређеној области може бити повезана са хабањем млазница-и-машине за постављање. Повезивање података са изворима као што су СПИ и машина за одабир-и-мештање да би се формирала затворена-петља повратних информација значајно побољшава циљану природу побољшања процеса.
Коначно, јачање обуке оператера о идентификацији типичних слика квара и успостављање сажетих процедура за поновну{0}}инспекцију и руковање може да спречи кашњења у производњи због погрешно прочитаних аларма. Комбинујући ове технике, СМТ аутоматизована оптичка инспекција не само да прецизно пресреће дефекте већ их и трансформише у ефикасан извор информација за оптимизацију процеса, пружајући чврсту гаранцију за висок{2}}квалитетни производ.